热轧乳化液的日常维护与管理
发布时间：2023-05-29 最后编辑时间2023-05-29 浏览次数：806次 来源：
A化学管理
a、浓度
浓度是乳化液最基本的指标之一，浓度太小，说明乳化剂含量太少，热分离出来的润滑油量必然不足，形成干摩擦状态，对轧辊寿命和轧件表面造成恶劣影响；浓度太大，说明乳化剂含量过高，乳化液的冷却和流动性变差，轧制的稳定性变差，容易造成轧辊过热、轧件要入困难和表面不均。生产中确定一种乳化液的最佳使用浓度的具体做法是：在使用新乳化液时，应以高于产品说明书中建议的使用浓度几个百分点为初始浓度进行轧制试验，待生产正常后观察其使用效果，再决定增减浓度。若此时生产正常，可按0.5个百分点逐步降低其使用浓度，也即在满足正常轧制生产条件，保证产品质量的前提下，采用最低的使用浓度。根据不同的轧制产品和轧制工艺，乳化液的使用浓度有所不同。一般在2%-10%之间，在轧制纯铝时，乳化液使用浓度可略高一些，而轧制较硬的铝合金时，乳化液的使用浓度相对较低一些。检测乳化液中的含油量，每隔4-6小时应检测一次，做到及时、准确的添加新油和水。
b、黏度
疏水年度代表了乳化液热分离后油相的黏度。乳化液是通过黏度和润滑添加剂来完成轧制润滑任务的。对于一定的轧制过程、轧机状态（如轧辊的表面粗糙度）来说，润滑剂的黏度应该是一定的。但由于外来泄油液压缸、齿轮油、润滑脂等的干扰，润滑剂的黏度会发生较大的改变，影响轧制的稳定进行。因此，应通过日常检测及早发现黏度的改变，提前采取措施，以避免事故的发生。主要检测疏水物黏度，每周至少测试一次，观察变化趋势，及时采取措施调整。
c、颗粒度的大小及其分布
乳粒大小和热分离之间的关系是金属离子含量增加，乳粒尺寸增大；乳粒尺寸增大，热分离率增大。采用颗粒度分析仪，分析油粒平均尺寸及其分布，有条件的企业应每天检查一次。
d、红外光谱分析
采用红外光谱仪（FT-IR）分析计算油相中主要成分的百分比（脂、酸、皂、乳化剂），并观察变化趋势，适时添加。
e、灰分
灰分值增大，电阻率下降，说明乳化也中所含的金属离子含量增加。金属离子会削弱乳化剂的作用效果，使乳化液油相颗粒变大，非离子表面活性剂的溶解度变小。它还会大量消耗有机酸，使在较低温度、压力下的轧制条件恶化。检测乳化液中金属皂及金属微粒，每周检测一次，并结合每天一次的电导率检测。
f、PH值
采用酸度技能准确检测乳化液的PH值，每天至少检测一次。
g、生物活性
利用细菌培养基片检测乳化液中细菌含量，正常状况下，每周检测一次，异常状况下应加大频次。一般细菌含量小于106个/ml属于正常，不用采取措施，当细菌含量大于106个/ml时，应积极采取措施加以控制，如加杀菌剂或提高乳化液温度。
B物理管理
a、乳化液的温度
乳化液箱内乳化液温度一般应控制在（60±5）℃，在该温度下有很好的物理杀菌效果；另外，降低乳化液温度，会增加乳化液稳定性；提高乳化液温度，会增加乳化液的润滑性；根据乳化液使用温度实现可调，将有利于不同产品对冷却及润滑的不同要求。
b、过滤
过滤精度决定乳化液中杂质颗粒的大小及含量的多少。为去除乳化液中的金属及非金属残渣物，减少金属皂及机械油对乳化液使用品质的影响，乳化液必须经过过滤器过滤。目前过滤效果比较好的霍夫曼过滤器，可实现24小时不间断自动过滤。所使用的无纺滤布过滤精度一般要求2-6微米。
c、撇油
用撇油装置可将乳化液中漏入的杂油以及自身的析油撇掉，采用的方式有转筒、绳刷、带状布、刮油机等，一般要求这些装置长期不间断运转，以保持乳化液清洁度。
d、设备的清刷、乳化液置换与乳化液使用周期
定期对轧机本体以及乳化液沉淀池等进行清刷，同时用新油对乳化液进行部分置换，保持乳化液稳定的清洁度，维持乳化液组分的平衡。乳化液使用周期的长短是反映乳化液维护与管理水平高低的综合指标，延长其使用寿命也是加强乳化液维护与管理的主要目的。乳化液腐败变质到什么程度才要更换，目前还没有统一的标准，但是如果乳化液发生腐败变质常伴随下列现象发生：乳化液析油、析皂严重；表面有一层发黑的霉变物质，并散发着腐烂的气味；乳化液ph值急剧降低，对金属的腐蚀增强；轧后表面质量下降等，就可以认为此时乳化液已经腐败变质，必须更换。