精轧机的生产工艺是怎样的？

任何型形式的现代高速线材精轧机组，其生产工艺都是以固定道次间轧辊转速比、单线微张力无扭高速连续轧制的方式，通过椭一圆孔型系统中的2-3个轧槽，将预精轧机给的3-4个规格的轧件，轧成十几个至二十几个规格的成品，同时采用微张力轧制和控制轧制工艺。
固定道次间轧辊转速比是在单独调整速度传动动态能已满足不了高速轧制条件的情况下，保证连续轧制正常的唯一可选择的途径。合理的孔型设计和精确的轧制尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽，是保证微张力精确的轧制尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽，是保证微张力轧制和产品断面尺寸计算，配合以乃磨损的轧槽，是保证微张力轧制和产品断面尺寸高精度的基础条件。在高速无扭线材精轧机组中，保持成品及来料的金属秒流量差不大于1%，是工艺设计的一个出发点。
高速无扭线材精轧机组均采用较小直径的轧辊，其轧制力及力矩较小，变形效率较高，常给以于较大变形量，一般平均道次延伸系数为1.25左右。
以随一圆孔型系统轧制多规格产品。使每个偶数道交均可作为成品道次，相邻圆孔型间的轧制延伸系数为近似值。其间差异率不大于1.1%
高速无扭线材精轧机组为适应微张力轧制，机架中心距都是尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响。
精轧前和精轧道次之间进行轧件穿水却，对轧件的变形温度进行控制。以实行控制轧制工艺。